广东聚沃贸易有限公司 计划生产模式的产品功能分析

计划生产模式中的核心功能集中在物料需求计划(MRP)的运算及其相关的生产、采购计划的制定和执行。以下将对各主要功能模块进行详细分析信息,进行物料需求的计算与分析,生成具体的生产计划和采购计划。

1. 主要业务流程如下
1)需求确认
  • 销售订单:客户需求通过销售订单传递到企业,销售部门根据订单的交付时间和数量等信息,提交生产需求。
  • 销售预测:在无法明确获得销售订单的情况下,企业根据历史数据和市场预测生成销售预测,作为计划生产的依据。
2)物料需求计算(MRP
  • 净需求计算:MRP系统根据销售订单或销售预测,结合当前的库存水平、已在途的采购订单等信息,计算出净需求。净需求是指需要新采购或生产的物料数量。
  • 主生产计划(MPS:根据净需求和生产能力,制定主生产计划,确定生产的优先级和时间安排。
3)生产计划编制
  • 物料清单(BOM)展开:通过物料清单,MRP系统将成品需求分解为零部件和原材料的需求,形成各级物料的生产计划。
  • 能力负荷分析:系统分析现有生产能力与计划需求的匹配度,进行产能的调整和优化,确保资源的合理配置。
4)采购计划生成
  • 采购需求:对于外购件或原材料,MRP系统生成采购计划,确定采购的数量和时间,发送给采购部门。
  • 供应商选择与订单下达:采购部门根据采购计划,与供应商协商并下达采购订单,确保物料按时到货。
5)生产执行与进度跟踪
  • 工单生成与分发:系统生成具体的生产工单,分发到各车间和生产线,安排生产任务。
  • 进度跟踪:生产管理模块实时监控生产进度,确保按计划完成生产任务。
6)生产成本核算
  • 成本数据收集:在生产过程中,系统记录材料消耗、工时消耗等数据,为成本核算提供基础。
  • 成本分析:系统自动计算生产成本,并生成相关报表,供管理层决策。
7)生产绩效评估与反馈
  • 绩效分析:系统根据实际生产数据与计划数据的对比,进行绩效分析,找出生产过程中存在的问题与不足。
  • 计划调整:根据绩效分析结果,对未来的生产计划进行调整与优化。
2. 业务痛点与挑战
  • 预测不准导致的库存积压或短缺:计划生产模式依赖于销售预测的准确性,一旦预测不准,可能会导致生产过剩(库存积压)或生产不足(无法按时交付)。
  • 生产计划与实际产能的匹配:在资源有限的情况下,如何将生产计划与企业的实际产能合理匹配,是计划生产模式的一大挑战。
  • 供应链管理复杂性:物料需求计划不仅涉及内部生产计划,还需要协调外部供应商的交付时间和数量,一旦供应商延误,整个生产计划将受到影响。
多级物料清单(BOM)管理复杂:对于复杂产品,物料清单可能会涉及多级结构,如何有效管理和展开这些清单,是计划生产模式的一大技术难点。